【七大浪费是指什么】在制造业、生产管理以及精益管理中，“七大浪费”是一个非常重要的概念。它由丰田生产系统（TPS）提出，用来识别和消除在生产过程中不必要的资源消耗。这些浪费不仅影响效率，还可能导致成本上升、交付延迟等问题。以下是“七大浪费”的详细说明。
一、七大浪费总结
1. 过量生产（Overproduction）
在不需要的时间或数量上生产产品，导致库存积压和资源浪费。
2. 等待（Waiting）
人员、设备或物料在流程中因等待而无法继续工作，造成时间浪费。
3. 运输（Transportation）
不必要的物料搬运或移动，增加物流成本和时间消耗。
4. 过度加工（Overprocessing）
对产品进行超出客户需求的加工或处理，增加了不必要的工序。
5. 库存过多（Inventory）
持有超过实际需要的原材料、半成品或成品，占用空间并增加管理成本。
6. 动作浪费（Motion）
工人或设备不必要的移动，如频繁弯腰、转身等，影响工作效率。
7. 缺陷与返工（Defects）
由于质量问题产生的次品或需返工的产品，浪费人力、材料和时间。
二、七大浪费对比表
| 序号 | 浪费类型 | 定义 | 影响 | 改善方向 |
| 1 | 过量生产 | 生产超出需求的产品 | 增加库存、资金占用 | 按需生产、拉动式管理 |
| 2 | 等待 | 人员或设备处于空闲状态 | 时间浪费、效率低下 | 平衡工序、优化排程 |
| 3 | 运输 | 物料不必要的移动 | 成本高、易损坏 | 合理布局、减少搬运距离 |
| 4 | 过度加工 | 超出客户要求的加工 | 资源浪费、增加成本 | 标准化作业、简化流程 |
| 5 | 库存过多 | 存储超过实际需求的物料或产品 | 占用空间、增加管理难度 | 实现JIT、控制库存水平 |
| 6 | 动作浪费 | 不必要的身体动作 | 降低效率、增加疲劳 | 优化操作路径、改善人机配合 |
| 7 | 缺陷与返工 | 产品出现缺陷需重新加工或报废 | 成本增加、影响交期 | 提高质量控制、加强检验 |
三、结语
“七大浪费”是企业提升效率、降低成本的重要工具。通过识别并消除这些浪费，企业可以实现更精益的运营模式，提高市场竞争力。在实际工作中，应结合自身情况，逐步排查和改进，才能真正发挥其价值。
